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专业化生产下的不精益的故事

时间:2015-07-01 10:40来源:立正顾问机构 作者:admin 点击:
看似“精益”的管理下,一个过了专利保护期的企业,产品不具备了竞争力,订单日益下降,竞争力受阻,如何造成的呢?
  看似“精益”的管理下,一个过了专利保护期的企业,产品不具备了竞争力,订单日益下降,竞争力受阻,如何造成的呢? 
  一说文化、一说理念,大家头就晕了,以为大而无当;可若只是说说具体工具,如改善等,又显得过于微观,而不得要领。可是,真正的精益还是必须具而微的,不能泛泛而谈。不如看看具体的精益经典案例,对我们有什么启发吧。 
  这里假设有一家设备厂,公司因为有产品专利,设备颇为市场所接受,公司的管理层为扩大企业规模,以“专业化”成立了经营、销售、工程部门,经营部门更是细化出一系列车间,如锯工部(负责用金属锯把钢梁锯成机器构架构件)、机加工部(负责在这些构件上钻孔或冲孔)、焊接部(将构架构件焊起来)、喷漆部(对完整机器构架涂上防腐底漆和装饰面漆)、组装部(组装从供应商采购来的零件装成各总成系统,如滚轴传输架、转台和控制组件)、总装部(将这些总成装配到机器构架)。 
  你若不是工作在生产制造企业中,大概对这些车间名称非常陌生,你看这段文字时,也会一跳而过。还是建议你好好看一看,其实,对这些工作的理解并不困难。实际上,就是自己做一些零部件加工、同时再做集成安装做成成品。由于效率和质量的原因,一般来说每一个部门都配置一些大批量生产设备,以保证在有效的时间能进行大规模生产,这样保证生产单个部件的成本控制在较小状态。 
  其实,只要在大一点的企业,无论是硬件生产、还是软件开发,都会秉承相似的工作方式,将共用的部件生产独立成专业化的部门,这样才能保证生产效率。可是,这种方法却是“精益”之大敌。 
  逻辑就是,每一个节点都需要大规模生产,所以这种方式下,每一个生产环节中都有一定周期,需要完成当前批次的生产,生产完的部件通常需要放置入仓库。在这个例子中,从钢材到厂、到完整机器出厂,需要16个星期。比如:第一个锯工部,要完成一个设备的下料差不多要60分钟,可是一般同时会完成24件的机器下料,所以一般需要3~4天时间才能完成,再经过检验大概又是3~4天。我们若是将所有零部件生产、组装、检测的时间直接加在一起,看看这16个星期应该是多少呢?14个小时。公司要多花1800万元进行零部件周转,这1800万元其实可以扩展现在的生产能力好几倍,或是进行有益的投资都可以。这个1800万元的库存,需要2000平方米的仓储准备,需要有5个工人的看管,这里设施建立和人员的配备,其实都是为了看管这些实际客户并不付的产品价值。 
  有者,由于反复搬运和仓储,所以许多设备出厂前,还要做总体检查以及出新工作,增加了许多成本,另外就是某些产品型号可能由于预测原因而导致了无法售出的产品,这时候就只能报废。 
  更有之,这样的16个星期,导致了零售商为了设备能及时供货,先发一个大致需求,到了正式提货时,再更改需求,这就使一半设备需要更改和维修。 
  更不用说,由于漫长的等待期,运营部门还要配置庞大的“催活”团队;而销售部门为应对外部供应商的需求变更,也要建立更为庞大的订单衔接团队,同时为了应对外部客户的催促,很多订单在平均16周情况,还不知道生产进行到什么状态,这时候也建立面向内部的“催活”团队。此时,管理成本急剧上升。 
  这家厂家的产品在专利保护期之内,高额的定价还能支持企业正常的运作。可保护期一过,竞争产品一上来,马上发现公司这样的生产模式根本不具备竞争能力,订货大幅度下降,企业立即进入倒闭边缘。如何是好?其一销售不景气时,裁员紧缩公司,可哪家企业是仅靠降低成本和节省开支就可以得到挽救的呢?其二,将企业重组为“标准产品”利润中心和“专用产品”利润中心,一开始好像有点用处,可是不是彻底的改进方法;其三,柔性的工作方式,提升设施设备的多部件的生产能力,并提前准备部件,可成本却是巨大的,同时后期的产品的维修、翻新维护、搬运成本仍然不得解决;其四,利用计算机技术,将各个工位完成信息及时输入到系统中,可是谁能保证数据正确呢,这引发的更是公司的管理混乱。
  那么是束手就擒,还是另有机会呢?
 
(责任编辑:小文)
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