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解密英朗汽车制造的高品质之谜!

时间:2015-01-31 20:06来源:立正顾问机构 作者:小文 点击:
以下是别克英朗汽车制造的高品质之谜的详细内容.
    “全球平台、欧美技术”的别克英朗GT,是通用第一款在中国首发并率先上市的全球车型,也是第一款配备安吉星系统的紧凑级车型。有着“小君越”之称的英朗GT按照欧洲、北美、中国三大陆五星碰撞标准设计,全方位的主、被动安全配备及人性化科技舒适配备,在“看不见的好配置”上体现出别克的品质。通常讲,高品质的汽车产品背后一定有高品质的制造工厂,所以本期立正顾问机构就带您探访别克英朗东岳基地,详解高品质背后的秘密。
 
    东岳基地是上海通用全国最大的工厂,包括整车厂和动力总成厂两部分。在这里,我们将要见证英朗是如何诞生的。
 
 
    首先我们将要进入的是冲压车间,在这里原始钢板会被冲压成型,变身为车身各个部件,这里有通用全球最高标准的高效全封闭冲压生产线。
 
 
    据了解,东岳基地车间共有5条贯通式、全封闭自动化冲压线和2条开卷落料线,其中有三条XL级冲压线,两条L级冲压线。5条冲压生产线,3条来自世界著名压力制造商德国米勒万家顿公司,2条来自济南二机床集团有限公司。这两家公司也会经常联手合作,二机床的实力保证了英朗高标准的制造工艺。
 
    东岳基地冲压线采用五序冲压和四序冲压,其中四序冲压线更先进,可节能30%。四序冲压机换模时间为3分钟,是业内最快。其中冲压英朗GT的压机采用机械式,精度要求在0.1毫米。
 
    质检是冲压车间中重要的一项环节,质检专员要认真负责才能保证冲压部件的高质量。第一道质量检查是对零件进行研磨,常见的缺陷有双线、凹陷、凸陷、波浪等。质检环节是工厂里最费眼睛的一个工种,需要工人们仔细的一点点进行检查,甚至是用手触摸,过程及其严谨和苛刻。
 
 
完成质检的冲压部件都摆放整齐在一起,等待进入下一个环节——焊接线。
 
 
    接下来我们来到的就是上海通用东岳基地的车身车间,也就是焊接车间。车间共有875名工人实行两班倒的工作机制,主要分布在补焊工位、物流工位和检测工位上。
 
    进入车间首先看到的就是车顶机器滚边工艺,滚边工艺制作的就是英朗的顶盖,通过镀锌板材将天窗开口的边缘包裹起来,增加结构强度。
 
    接下来是机器人工位,拼接英朗的机器人可是著名的“万能选手”,可以单独完成焊接、搬运东各项任务。先进的拼装和焊接工艺增强了车身整体强度,使得在同样强度要求下,车身重量下降15%。通过由机器人实行的圈自动化操作,不仅避免了传统拼合过程中对底盘部件的碰擦,同时避免了因装配不到位引发的车辆抖动、跑偏等问题,令整车尺寸更加稳定。
 
    焊接完毕后,焊接好的车身将被运送至人工安装工位。检测工位的工人,通过制定的质量标准进行检测车身车间的品质是否合格。在检测过程中,我们也解密一下英朗的车身结构。其中最大的特点是,英朗的车门采用W型防撞杆,强度在1000兆帕以上,更加坚实可靠。
 
 
合格之后的车,将进入喷涂车间,跟立正顾问机构一起再深入探秘吧!
 
 
    东岳喷涂车间是国际上领先的绿色、环保的油漆车间。车间总计应用64台机器人,内腔涂胶机器人是使用美国Fanuc公司的M-710iC机器人,其他机器人由德国DURR公司提供。人工喷涂采用全面式呼吸面具,人员完全至于新鲜风之中,使操作人员与喷房空气100%隔离,不会呼吸到有任何异味。
 
    东岳喷房绿色环保车间的称号还来源于其应用的5层水性漆:磷化层、无铅无锡阴极电泳层、水性中涂层、水性色漆层、清漆层。是全球最标准、最有效的环保工艺设置。
 
    除此之外,为了更进一步的减少废物排放,降低材料使用量,东岳喷房采用静电喷涂工艺,预计可以减少30%左右的废物排放。
 
 
经过喷涂和检测,即将成型的英朗将会送往总装环节完成最后装配工作。
 
 
    经过涂装线后,英朗的车身通过无噪音自动输送链有序输送至总装车间的装配工位,进入总装厂后,工人要对车辆信息进行核算,进而提供配置清单。
 
    总装生产物料的供应,大量运用行业内先进的SPS供料方式,这种为每辆车单独配送零件上线的比例高达70%以上,减少员工行走取料时间,提高了选装质量,实现了精益柔性和改进操作强度。
 
    车辆进入质量检测线后,要接受全方位的检查,包括内饰、外饰、电器、四轮定位、灯光仪、侧滑、DVT测试、制动、雨淋测试、CARE检查等。
 
    经过重重检测与测试,英朗最终才能走出车间,工人会将车辆设置调至出厂状态,并放入随车手册,贴上工信部油耗报告等。接着,这辆英朗将等待进入4S店,与未来的主人见面。
 
 
    关于英朗的诞生过程,还有更多细节的小秘密,如果你感兴趣,请关注“立正顾问机构”,我们将在今后的几期继续为你解密。
 
(责任编辑:小文)
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