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制造业精益生产自我诊断19问

时间:2013-09-26 14:31来源:立正顾问机构 作者:admin 点击:
精华答案
1.管理者每日多少工作时间在现场?管理者怎么发现问题?有无事前发现并预防问题?
2.抽样不同级别员工提问:你认为是否可以通过革新或改善,导入新的管理方式提升企业的绩效吗?
3.改善活动是否有团队和组织?是否有提案体制?改善体制是否按流程持续运行?是否有运行记录?运行记录有多久?改善是否有整体的计划和执行记录?是否有专人负责公司的改善支持?每年每人的改善提案数是多少?
4.责任人是否清楚什么物料放什么地方?线上主要物品是否分类,且按标识整齐摆放?所有物品放置,通道及作业区域,不良品是否清楚标识且整齐放置?非生产区域是否也做到三定?是否有5S改善计划及运行流程?是否有超过1年的运行记录?
5.工厂有哪些可视化的例子?主要物料的库存水平是否可视化?每一批次产品状态是否可视化?设备故障是否可视化?所有的物料,生产状态,故障都可视化了吗?现场以外的区域,也有应用可视化管理例子吗?
6.设备有无停线和OEE统计?有多少设备有维护计划和点检表?设备维护是否按计划执行?执行记录?除了设备人员,一线员工是否参与设备的保养维护?设备的意外故障发生频率和解决时间?是否有相应的TPM活动小组以及预防性的改善活动记录?是否有专人负责工厂TPM活动整体协调跟进?
7.是否有实施FIFO管理?有多少区域实现FIFO管理?库存放置是否整齐和标识?FIFO和仓库管理规则和流程是否有清楚定义?是否有执行记录证明已经准确执行?是否有防呆措施保证FIFO的执行?是否100%的批次物料可以FIFO,持续记录为多久?
8.主要品种产品的生产计划排程多久排一次?排程所依据的产能和节拍是什么?主要品种产品每日是否滚动计划?生产的节拍是否和顾客的需求节拍吻合?
9.生产各工序间布局是否以工艺功能为主,还是以产品流程为主?工序间的在线库存是否有控制标准?工序间的转运和生产批量是多少?有多少工序物流可以做到单件流?产线的停止是否都是计划内的?
10.是否有生产节拍的计算管理?生产是否按照顾客节拍设计?是否根据节拍来平衡产线生产?如何平衡产线来达到吻合需求节拍?各工序的平衡率是否有维护,处在什么水平?
11.物料和半制品是以拉动还是推动的形式后流?有无工序间的最大库存控制?生产或停止的信号是如何传递的?是否到入看板系统?看板是否能按顾客需求有效运做?有多少工序能够有效运行看班来调整生产进度?
12.异常问题是如何被发现识别的?有多少设备装有自动化程序(自动停止并报警)?
13.停线的决定由谁做出?是否有清楚合理的停线程序?是否有呼叫灯传递停线待援信号?快速反应小组出现及解决问题时间?
14.是否有使用一些问题解决工具(例WHY-WHY)来分析根本原因?是否能从根本上解决问题,避免同一问题重复发生?操作人员是否全程参与问题的解决过程?是否形成团队,并以PDCA方式形成改善习惯以及相应的记录?问题不会重复发生的统计率是多少?
15.设备是否装有保证品质的自动化装置?每个人可以同时操作几台设备(同类型和不同类型设备),并且可以保证品质?设备的操作是否足够简单,能够提升人机的配合效率?人员辅助设备时间占操作周期的比例?
16.工序间是否相连接,之间距离为多少?工序间的员工是否可以在工序间内无障碍移动?工序间是否存在无控制的库存水平?工序是否具有柔性,根据不同的节拍进行平衡?工序间的库存是否可以实现单件流动?是否有考核单位面积利用率和产出率,且该指标是否持续改善?
17.工序和工序之间的布局是否分离,在行政上是否又不同管理者负责?工序间的移动物流路线是否交错,且绕转?是否可以实现单件流动?工厂的各个工序和工序间是否以单件流的方式进行作业?
18.是否有正式的实行轮岗培训?是否有正式的上岗认证流程和记录?是否有系统的培训体制?员工是否有多技能教育计划书和实绩记录?是否定期抽检考核?多能工的覆盖率?一线员工是否有合适的发展路径和案例?公司是否有合适的培训系统来支持各个层次员工的上升需求?
19.是否有基本的作业操作规则?是否制定完整SOP作业标准?SOP的作业标准是否被遵守?有多少工序进行了SOP宣导和执行?改善成果是否可以SOP标准化,并及时培训落实?SOP是否定期进行稽核校正?
 
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